Kování za tepla

Podle teploty kování lze kování rozdělit na kování za tepla, kování za studena a kování za tepla. Většina kovových součástí určených ke kování se vyrábí kováním za tepla.

Kování za tepla je nejrozšířenějším procesem kování. V procesu kování za tepla se kování provádí při teplotě nad teplotou rekrystalizace kovu, což znamená při teplotě, při které se v kovu tvoří nová zrna. Tento druh extrémního tepla je nezbytný, aby se zabránilo deformačnímu zpevnění kovu během deformace.

V reálných podmínkách průmyslové výroby hraje roli v procesu tření. Třecí síly na rozhraní zápustky brání šíření materiálu v blízkosti povrchů, zatímco materiál ve středu se může snadněji roztahovat. Výsledkem je vytvoření soudkovitého tvaru součásti. Tento efekt se nazývá barel v termínech kování kovů. Barelování je obecně nežádoucí a může být kontrolováno použitím účinného mazání. Dalším aspektem během výrobního procesu kování za tepla, který obvykle působí na zvýšení barelového efektu, je přenos tepla mezi horkým kovem a zápustkou chladiče. Kov blíže k povrchům matrice se ochlazuje rychleji než kov směrem ke středu součásti. Chladnější materiál je odolnější vůči deformaci a roztahuje se méně než teplejší materiál ve středu, což také způsobuje sudovitý efekt.

Výhody kování za tepla jsou:

• Vysoká rychlost deformace a tím snadný tok kovu.
• Je možná rekrystalizace a regenerace.
• Potřebné síly jsou menší.

Nevýhody kování za tepla jsou:

• Mazání při vysokých teplotách je obtížné.
• Na obrobku dochází k oxidaci a tvorbě vodního kamene.
• Špatná povrchová úprava.
• Méně přesné tolerance.
• Možné deformace materiálu během procesu chlazení.